SEAT развивает центр прототипирования PDC для ускоренного внедрения новых моделей

Автомобильная компания SEAT расширила свой центр прототипирования Prototype Development Center (PDC) в Марторелле (Испания) до 18 000 кв. м. Теперь здесь работают 250 инженеров и техников. Это было предпринято в рамках инвестиционного плана компании в размере 5 млрд евро.  Введенный в эксплуатацию дополнительный комплекс площадью 3000 кв. м объединяет предпроизводственные операции автопроизводителя в едином пространстве и представляет собой ультрасовременную лабораторию 3D-печати. Цель – сэкономить время и получить гибкость на всех этапах разработки и производства автомобиля. 

Пределы находятся только в воображении

«Если ты можешь себе это представить, то мы сможем это сделать». Это девиз лаборатории 3D-печати, находящейся в PDC. Это действительно так, в лаборатории находятся 9 промышленных высокопроизводительных 3D-принтеров, работающих по разным технологиям: MultiJet Fusion,  SLS, Polyjet (УФ-отверждение) и 6 FFF. Из этого понятно, что наибольшее количество работ идет с пластиком. Лаборатория работает круглосуточно и выпускает в день до 50 оригинальных изделий.

Норберт Мартин, руководитель лаборатории 3D-печати SEAT поясняет: «Одним из преимуществ является то, что мы можем применять сложную геометрию и выполнять любой тип высокоточного проектирования для всех подразделений завода, какими бы сложными они ни казались. И все это в сжатые сроки, которых невозможно достичь с помощью обычного процесса».

Сделано без пресс-форм, без конструктивных ограничений и в 10 раз быстрее 

Помимо универсальности конструкции, главным преимуществом использования 3D-технологий является скорость изготовления деталей. В обычном процессе, например, чтобы сделать автомобильное зеркало, сначала нужно изготовить форму, а это может занять недели. Кроме того, это будет уникальная модель, и, если вы захотите ее немного изменить, вам придется сделать другую форму. Однако с 3D-печатью эта предварительная фаза исчезает. Технические специалисты получают файл с проектом и отправляют его на печать, как если бы это был документ. Через 15 часов деталь готова. 

«При использовании традиционных технологий на изготовление детали уходят недели, а при 3D-печати она готова на следующий день. Это позволяет нам сделать несколько версий за одну неделю, которые могут быть протестированы и изменены снова, пока мы не придем к оптимальному результату», - поясняет Норберт Мартин.

В PDC разрабатывают прототипы деталей автомобилей, а также специальные инструменты и оснастку для сборочной линии, логотипы для автомобилей автосалонов и даже уникальные запчасти для ретро-автомобилей. 

Норберт Мартин рассказывает: «Благодаря этой технологии мы помогаем в разработке продукта, а также в производстве и сборке, так как поставляем индивидуальные инструменты, которые являются легкими и готовыми к использованию на сборке. Примером технологии, которую мы используем для создания инструментов, является принтер непрерывного изготовления нитей (CFF). Здесь мы используем не только пластик, но и углеродное волокно, чтобы укрепить его и обеспечить гораздо более легкий и прочный инструмент, который может выдержать много циклов».

Кастомизация

Большое внимание сейчас уделяется новым ориентированным на клиента приложениям с индивидуальными деталями, специальными сериями или труднодоступными запасными частями. «Если, например, вам нужна деталь от одной из наших исторических моделей, которая больше не производится, мы можем распечатать ее», - заключает Норберт Мартин.

Уделяя повышенное внимание передовым технологиям, таким как аддитивное производство и виртуальная реальность, SEAT продвигается к своей цели – созданию и управлению умной фабрикой Индустрии 4.0.

Источник: SEAT