Опыт внедрения обрабатывающих центров с ЧПУ на мебельном производстве

Мебельный холдинг «Ангстрем» открыл в Воронеже автоматизированную фабрику по производству мебельных фасадов, рассчитанную на выпуск 2,1 млн фасадов в год. Бюджет проекта составил 1,1 млрд руб., из которых 500 млн руб. выделил Фонд развития промышленности (ФРП) в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия», которая ориентирована на повышение уровня локализации производства конечной российской продукции.

Средства Фонда пошли на покупку оборудования. Например, установлен деревообрабатывающий центр с ЧПУ Homag (Германия), который режет древесную плиту, фрезерует и сверлит отверстия. Совмещение нескольких операций в одной машине позволяет обеспечить точность изготовления деталей и увеличить выпуск изделий, так как экономится время на транспортировку заготовок от одного станка к другому.

Автоматическая линия раскроя стекла Intermac (Италия) сама забирает листы со стоек, подает на раскрой и разлом. Срез получается идеально ровным. При этом снижается расход материала и увеличивается скорость обработки деталей. Обслуживащий персонал едва успевает снимать заготовки – эту операцию еще не автоматизировали – из-за пандемии задерживаются поставки других производителей оборудования. Пока же некоторые операции выполняют на старых станках, а часть оборудования изготовила воронежская компания «Лесмаш».

На одном из участков испытывают первую беспилотную тележку, которая доставляет комплектующие по заданным маршрутам между станками и обрабатывающими центрами, в перспективе таких будет несколько. Тележка работает до 12 часов без подзарядки. Она поддерживает несколько систем геопозиционирования, подключается к Wi-Fi.

В начале 2021 г. заработает автоматический склад с центром раскроя листовых материалов: станок сможет сам выбирать нужную ему деталь, а информацию о ней считывать с помощью QR-кодов. Планируется установить роботизированную линию упаковки мебельных фасадов.

Для управления производственными процессами предприятие планирует переход на MES-систему российской компании Boas.  

Полностью отказаться от ручного труда пока не удалось. Например, простые детали красит и сушит машина, а сложными занимаются специалисты. Для этого выделена специальная стеклянная камера с «водопадом»: высокая влажность помогает частично избавиться от запаха. На других участках увлажнение происходит через систему вентиляции, чтобы в воздухе не накапливалось статическое электричество.

Опилки от станков удаляются с помощью пневматической установки и автоматически подаются в отопительные котлы-утилизаторы – безотходное производство. Вторая котельная предприятия будет работать на газе.

Здание фабрики спроектировано так, что почти все опоры вынесены за периметр стен, и перегородок внутри практически нет. Это позволило оптимальным образом расставить оборудование и выстроить логистику.

Благодаря цифровизации производства компания способна выпускать не только крупные партии, но и единичные изделия. Ведь деревообрабатывающий центр и линия раскроя стекла легко перенастроить под любую конфигурацию деталей, для этого достаточно загрузить другую программу.

За счет использования оборудования с ЧПУ предприятие смогло удвоить выпуск продукции, а при дальнейшей автоматизации и ликвидации ручной работы планируется дойти до трехкратного роста.

Источник: Ангстрем