Окупаемость оптоволоконного лазера для резки металла: калькулятор

Из чего состоят расходы оптоволоконного станка

Принцип тот же, что в базовом калькуляторе окупаемости: вложения делятся на ежемесячную экономию против подрядчика, а экономия равна его счёту минус ваши расходы. Металл в расчёт не входит, вы покупаете лист в обоих вариантах. Но структура расходов у волоконного лазера иная, чем у CO2, и ошибки в ней стоят дороже.

Переменные расходы в примере — 400 ₽ на час работы:

• Электричество — около 120 ₽. Источник волоконного лазера берёт из сети в 2,5–3 раза больше своей оптической мощности: КПД у него 20–30% против 5–10% у CO2. Вместе с чиллером, приводами, вытяжкой и компрессором получается около 20 кВт при средней загрузке 60% и тарифе 10 ₽.
• Технологический газ — около 180 ₽. Кислород для чёрной стали, азот для нержавейки и алюминия, сжатый воздух для тонкого листа. Азот самый дорогой: его покупают в баллонах, берут жидким из газификатора или получают на генераторе. Расход зависит от сопла и давления.
• Расходники головы — около 100 ₽. Сопла, защитные стёкла и линзы. Источник в расходники не входит: производители заявляют ресурс до 100 000 часов, но это статистика по выборке, а не гарантия.

Постоянные расходы в примере — 150 000 ₽ в месяц: оператор с взносами 117 000, аренда 40 м² 20 000, обслуживание 13 000.

Вложения в примере — 3,98 млн ₽: станок 3,35 млн (цена «от» под заказ для станка класса 1500×3000 мм по карточке Wattsan 1530S), доставка и разгрузка 100 000, пусконаладка 80 000, обучение и программа раскроя 50 000, электрика 380 В, компрессор с осушителем, газовая рампа и вытяжка 400 000. Подготовка помещения у металлических станков часто неожиданно дорога, поэтому её выделяют в отдельную строку. Мастерской, где режут и металл, и неметаллы, подойдёт комбинированный станок вроде Zerder 1325 COMBI с волоконным источником 1,5 кВт и CO2-трубкой 150–180 Вт. Характеристики моделей смотрите на сайтах производителей.

Пример: 100 часов в месяц

Подрядчик берёт 3 500 ₽ за час работы станка, ваш объём занимает 100 часов, то есть 350 000 ₽ в месяц. Свой участок обходится в 150 000 + 400 × 100 = 190 000 ₽. Экономия 160 000 ₽ в месяц, 1,92 млн ₽ в год, срок окупаемости около 25 месяцев (24,9). Безубыточная загрузка — 48 часов в месяц.

Как меняется результат. Если резать нержавейку азотом и газ поднимет переменные расходы до 700 ₽ на час, экономия упадёт до 130 000 ₽ и срок вырастет до 31 месяца. При 150 часах и тех же ценах экономия 315 000 ₽, срок 13 месяцев. При 60 часах экономия всего 36 000 ₽, и срок превышает девять лет: при такой загрузке подрядчик выгоднее, хоть формально станок и «окупается».

Типичные изделия и загрузка

Листовой волоконный станок режет сталь, нержавейку, алюминий, медь и латунь. Для листа до 6 мм обычно хватает источника 1–2 кВт, сталь толщиной 20–25 мм режут станками на 3–6 кВт. Алюминию нужно больше мощности, чем стали той же толщины. Типичные заказы — корпуса и кожухи, кронштейны, детали рам и мебели из металла, вывески и металлические буквы, детали для сельхозтехники и торгового оборудования, мелкая серия деталей для заводов.

Загрузку в 100 часов в месяц набирают по 4–5 часов чистого реза в день. Следите, чтобы эти часы были резом, а не загрузкой листов и подготовкой раскроя: в расчёт идут часы хода головы. Подсчитать стоимость конкретной детали можно в калькуляторе стоимости лазерной резки, а час работы своего станка — в калькуляторе нормо-часа.

На чём теряют деньги

• Недооценивают газ. При резке азотом он становится одной из главных статей расходов. Закладывайте газ по самому дорогому сценарию вашей работы, а не по самому дешёвому.
• Покупают мощность, которая не нужна. Источник на 6 кВт дороже, чем на 2 кВт, а ваши заказы тонкие. Выберите мощность по максимальной толщине, которую режете чаще всего.
• Забывают про подготовку помещения. Линия 380 В, компрессор с осушителем, баллонная рампа или газификатор, вытяжка, фундамент: в примере на это заложено 400 000 ₽, и реальная сумма сильно зависит от здания.
• Теряют металл на раскрое. Металл — самая крупная статья в стоимости любого заказа, и каждый лишний процент отхода уходит прямо из прибыли. Раскрой в программе вместо ручной укладки окупается быстро.
• Ждут заказов от одного клиента. Один постоянный заказчик на 100 часов в месяц может уйти или сократить объём. Заложите в расчёт 60–70% от плана и посмотрите, остаётся ли станок прибыльным.
• Не считают оператора. На волоконном станке оператор — самая большая постоянная статья, и без хорошего специалиста с расчётом режимов станок простаивает или даёт брак. Проверьте расчёт с налогом и взносами в калькуляторе прибыли производства.