Сколько стоит нормо-час станка с ЧПУ и как его посчитать

Что такое нормо-час и зачем его считать

Нормо-час нужен для трёх вещей. Без него нельзя посчитать цену детали, потому что время резки или обработки умножают именно на него. Он показывает нижнюю границу цены, ниже которой заказ убыточен. И по нему видно, какие решения действительно меняют экономику цеха: второй оператор, вторая смена, переезд в более дешёвый цех или покупка автоматической загрузки.

Чаще всего ошибаются, деля годовые расходы на все часы, когда цех открыт. Станок не режет, пока оператор меняет лист, ждёт программу или металл, поэтому делить нужно на часы фактической работы.

Формула

Расчёт устроен так же, как в нашем калькуляторе нормо-часа.

Часы работы в год = часы по графику × загрузка

При одной смене и 40-часовой неделе в 2026 году по графику 1972 часа: 247 рабочих дней по производственному календарю минус четыре сокращённых предпраздничных часа. Две смены дают 3944 часа.

Постоянные расходы за год:

• амортизация = цена станка × (1 − остаточная стоимость) ÷ срок службы;
• оператор = зарплата × (1 + ставка взносов) × 12 × число операторов;
• аренда = площадь × ставка за м² × 12;
• обслуживание и ремонт — годовая сумма;
• прочее: программы, связь, доля бухгалтерии.

Переменные расходы на час работы:

• электричество = потребляемая мощность × средняя загрузка по мощности × тариф;
• газ — кислород, азот или воздух от компрессора, в рублях за час резки;
• расходники — сопла, защитные стёкла, линзы, фрезы.

Нормо-час = сумма постоянных за год ÷ часы работы + сумма переменных на час

Постоянные расходы цех несёт, даже если станок стоит, а переменные появляются только во время работы. От этого разделения зависит всё, что происходит с ценой часа при изменении загрузки.

Пример для трёх станков

Мы посчитали нормо-час для трёх типичных станков. Цены и зарплаты условные: они показывают порядок цифр и структуру расходов. Подставьте цены своих поставщиков и ставки своего региона.

Мощность у фрезера включает шпиндель, вакуумный стол и аспирацию, у лазера — источник, чиллер, приводы и вытяжку. Расходники CO2-станка составляют в основном износ трубки и оптика, у фрезера — фрезы. По классу это станки вроде моделей Wattsan 1530A (волоконный лазер), 1290 ST с полем 1200×900 мм (CO2) и M1 1325 (фрезер), но цены в таблице условные и к этим моделям не привязаны.

Результат, ₽ на час работы:

Лазер за 5 млн ₽ и CO2-станок за 600 тысяч отличаются по цене в восемь раз, а по стоимости часа меньше чем вдвое. У дешёвого станка амортизация почти ничего не весит, и цену часа почти целиком определяют зарплата и загрузка. У CO2-станка оператор получает меньше, но работает станок всего половину смены, и его зарплата ложится на меньшее число часов.

Как загрузка меняет цену часа

Постоянные расходы делятся на часы работы, поэтому каждый час простоя делает остальные часы дороже. Переменные расходы на час от загрузки не зависят.

Пересчитаем волоконный лазер из примера, меняя только загрузку:

При загрузке 40 % цех должен продавать час почти за 3500 ₽ только чтобы выйти в ноль. Если конкуренты в городе берут за ту же работу меньше, цех с такой загрузкой работает в убыток, и никакие скидки поставщиков металла и газа этого не исправят.

В калькуляторе загрузка — доля часов по графику, когда станок режет. Время на смену листа, привязку, ожидание металла и перерывы оператора в неё не входят. Реальную загрузку можно узнать из журнала или отчётов ЧПУ: у большинства систем есть счётчик часов резки или работы шпинделя.

Вторая смена: дешевле, но не вдвое

Интуиция подсказывает, что вторая смена удешевит час вдвое. Проверим на том же лазере: 3944 часа по графику, загрузка 75 %, два оператора.

Час подешевел на 17 %. На каждый час работы приходится всё тот же оператор, и переменные расходы тоже не меняются. Дешевеют только амортизация, аренда и обслуживание, а у лазера они вместе дают около трети часа. У фрезера из примера вторая смена снижает час с 1681 до 1473 ₽, на 12 %: доля амортизации у него ещё меньше.

Вторая смена окупается, когда заказов больше, чем станок успевает сделать за одну. Если их нет, она только добавит зарплату за часы простоя.

Что подставить вместо допущений

Пример со взносами. При зарплате 90 000 ₽ субъект МСП заплатит 30 % с 40 639,5 ₽ и 15 % с остальных 49 360,5 ₽, всего 19 596 ₽, или 21,8 % от зарплаты. Подставьте в калькулятор 22 % вместо 30 %, и час лазера из примера подешевеет примерно на 58 ₽.

Желаемый месячный доход делят на реальные часы работы (около 22 дней по 7–8 часов) и прибавляют аренду, амортизацию станка на час, расходники и налоги. В цену закладывают наладку, порядка 30 минут на партию, а также поломки инструмента и мелкие осложнения. Цены конкурентов не копируют и не демпингуют: у них другие станки, загрузка и расходы.

Нормо-час и цена для заказчика

Себестоимость часа — нижняя граница цены, а не прайс. Сверху цех закладывает прибыль, налог, риск брака и время, которое не продаётся напрямую: переговоры, проверку чертежей, раскладку, упаковку.

Заказчику чаще показывают не час, а цену за метр реза и за врезку. Их получают из того же нормо-часа. Для листа стали 3 мм на источнике 3 кВт скорость по таблице калькулятора стоимости резки — 3,8 м/мин. С запасом 30 % на углы и разгоны метр режется за 0,34 минуты. При нормо-часе 2020 ₽ минута стоит 33,7 ₽, значит себестоимость метра реза — около 11,5 ₽, а врезки (0,3 с пробивки и около секунды на подвод головы) — около 0,7 ₽. Это без металла и без наценки.

Как из этих цифр собрать цену конкретного заказа с металлом, гибкой, упаковкой и налогами, разобрано в статье о себестоимости детали и цене заказа. Если вы решаете, покупать ли станок или продолжать заказывать резку на стороне, денежные расходы из расчёта нормо-часа можно перенести в калькулятор окупаемости: там амортизацию не учитывают, потому что цена станка уже стоит в расчёте как вложения.