Использование аддитивных технологий для модернизации Стелс  

Программный офис Центра управления жизненным циклом ВВС США (AFLCMC) работает над тем, чтобы самолет Northrop Grumman B-2 (бомбардировщик-стелс) постоянно модернизировался и оставался в строю. Всего у ВВС США имеется 20 таких самолетов, поэтому любая оптимизация связана с большими затратами из-за малой серии. Запас запчастей за 30 лет эксплуатации истощился и службы снабжения вынужденно переходят на аддитивные технологии.

Одной из самых больших проблем бомбардировщика-невидимки является непреднамеренное включение установленного в кабине самолета вспомогательного привода AMAD (разъединителя- выключателя), представляющего собой панель из четырех кнопок, управляющую подключением двигателей к гидравлической и электрической системам самолета. Проще говоря, пилот случайно облокачивался на пульт аварийного выключателя и непреднамеренно глушил двигатель, отключал системы электроснабжения и гидравлики. Самолет с заглушенным двигателем быстро сваливался в штопор. Летчику требовалось большое самообладание, чтобы включить на падающем самолете двигатель и выйти из крутого пике. Некоторые предпочитали просто катапультироваться в аварийной ситуации.

Поэтому Программный офис недавно разработал защитную крышку для привода AMAD. Напечатана она на 3D-принтере FDM Stratasys. Использование 3D-печати позволило значительно сэкономить средства, по сравнению с традиционной отливкой. А прототип достался ВВС совсем бесплатно – ученики средней школы Knob Noster Stealth Panther Robotics, которым помогали пилоты B-2, разработали различные прототипы и напечатали их на школьном 3D-принтере. Что поделать, бюджет ВВС урезан и надо искать нестандартные выходы.  

Роджер Тайлер, аэрокосмический инженер из Программного офиса B-2 пояснил: «Эта деталь (защитная крышка для AMAD) уникальна, и никогда не было коммерческого эквивалента ей, поэтому мы должны были разработать ее собственными силами. Аддитивное производство позволило нам быстро создать прототипы, и через несколько итераций была создана оптимальная конструкция. Используя 3D-принтеры, мы можем разработать прототип и напечатать его в течение недели, и свести затраты к минимуму. Мы завершили летные испытания и в настоящее время находимся на завершающей стадии внедрения изделия на флот В-2».

Цель состояла в том, чтобы спроектировать крышку с оптимальной индивидуальной подгонкой, которая не будет отрываться во время полета. Кроме того, основное внимание в конструкции было уделено тому, чтобы пилоты могли видеть переключатели под крышкой. Ученики средней школы Knob Noster Stealth Panther Robotics, которым помогали пилоты B-2, разработали различные прототипы и напечатали их на школьном 3D-принтере.

Быстрому внедрению детали способствовало создание Свода правил проектирования аддитивного производства, созданная инженерным подразделением поддержки продуктов AFLCMC ВВС США.

Джейсон Макдаффи, начальник отдела технологий металлов ВВС в инженерном подразделении поддержки продукции уточнил: «Свод правил содержит рекомендации по проектированию и аддитивному производству, в частности, использование технологий прямого лазерного плавления металлов и моделирования осаждения плавких компонентов, который использовался для создания различных изделий для ВВС».

Источник: 3dprintingmedia

На фото: B-2 Spirit бригадного генерала Джона Николса 509-го бомбардировочного полка, базирующегося на военно-воздушной базе Whiteman Air Force Base. Фото ВВС США/штаб-сержант Бенни Дж. Дэвис III.